Onze producten
Gravimetrisch doseren is het principe waarbij de componenten afgewogen gedoseerd worden in plaats van een bepaald volume te verplaatsen. Binnen de groep gravimetrisch doseren zijn twee varianten, de één weegt de afname van gewicht (loss in weight principe) en de andere de toename van gewicht (gain in weight principe).
De loss in weight systemen zijn veelal volumetrische doseermachines met een weegcel onder de trechter met het toe te voegen materiaal. In de praktijk hebben deze weegcellen een erg groot bereik, soms zelfs tot 20kg. Hierdoor is de machine veelal niet in staat om een enkele dosering te kunnen waarnemen. Pas na een aantal doseringen is er een gewichtsafname te zien door de weegcel en kan deze de volgende doseringen op deze waarden aanpassen. Hierdoor kan het opstarten lang duren wat vaak veel afkeur tot gevolg heeft.
Daarbij komt dat er nog steeds geen halve spoed gedoseerd kan worden. Het voordeel van een dergelijk systeem is dat het zelfkalibrerend is en in de praktijk daardoor een stuk nauwkeurig zal zijn dan volumetrisch doseren maar wel even eenvoudig is in te zetten.
Bij het gain in weight principe worden alle componenten één voor één afgewogen en samengevoegd in één batch, hierdoor worden deze machines ook wel batchblenders genoemd. Voor het doseren van hetzelfde voorbeeld product als hierboven zal er een batch gemaakt worden van 500 gram. Het toe te voegen gewicht wordt nu 7,5 gram, wat ongeveer gelijk is aan 300 korrels. Stel dat dit niet 300 is maar 330, ontstaat er een afwijking van 10%. Echter, dit is nu nog te compenseren in het tweede component wat ook afgewogen wordt. Hiervan werden 19.700 korrels gevraagd maar wordt nu aangepast naar 21.670 (+10%). Ook bij het laatste component kan er een afwijking ontstaan, stel dat er 20 korrels teveel gedoseerd worden dan is de afwijking maar 0,09%. Hierdoor is een batchblender veel nauwkeuriger dan een volumetrische doseermachine of loss in weight doseer machine. Tot slot wordt alles afgewogen waardoor een nagenoeg perfecte traceerbaarheid en reproduceerbaarheid ontstaat.
Op zoek naar dé oplossing?
Binnen de kunststofverwerkende industrie is granulaat te verkrijgen in allerlei verpakkingsvormen. Naturel is veelal verkrijgbaar in bigbags of in vrachten die vervolgens in silo’s geblazen worden. Additieven en masterbatch komen veel in zakken of bigbags binnen. Om het materiaal vanuit de zakken, bigbags of silo’s naar de spuitgietmachine, extruder of blaasvormmachine te krijgen is een materiaal transport systeem nodig. Er zijn in de markt verschillende opties. Zo zijn er schroeftransportsystemen, blaastransportsystemen en vacuüm transportsystemen.
Schroeftransporten worden vaak ingezet voor poeders en flakes. Blaastransportsystemen worden vaak gebruikt om een silo te vullen. Vacuüm transportsystemen worden vaak ingezet om het materiaal naar een tussenbuffer of de verwerkingsmachine te transporteren. Bij vacuüm transportsystemen zijn twee systemen te onderscheiden, decentrale systemen en centrale systemen.
In een centraal systeem hebben de hopper loaders in tegenstelling tot de 1 fase hopper loaders geen eigen filter of pomp. Het filter en pomp worden gedeeld met andere hopper loaders. Hierdoor is onderhoud aan het filter en pomp eenvoudiger. Daarnaast zijn deze filters en pompen stukken robuuster dan de filters en pompen in een standalone hopper loader waardoor er veel minder storingen en stilstand optreedt. Tot slot haalt deze het stof uit het proces waardoor niet alles versmeerd. Een centraal systeem bestaat uit 4 verschillende onderdelen:
Een decentraal systeem wordt ook wel standalone of 1 fase hopper loader systeem genoemd. De naam hopper loader betekent in het Engels letterlijk trechter vuller. Deze standalone hopper loaders hebben ieder hun eigen pomp en filter. De hopper loader brengt zichzelf onder vacuüm waardoor het materiaal opgezogen wordt. Het voordeel van dit type hopper loaders is dat deze eenvoudig in te zetten zijn zonder dat hierbij een vacuüm leiding voor hoeft te worden gelegd. Het nadeel van deze systemen is dat er altijd stof achter blijft in de hopper loader wat tot versmering kan leiden. Daarnaast hebben deze hopper loaders vaak een perslucht zelfreiniging die een overdruk veroorzaakt in de hopper loader. Deze overdruk moet ergens heen en vaak ontstaat er daardoor veel stofvorming rondom de hopper loader. Tot slot zijn deze hopper loaders vaak erg onderhoudsgevoelig waardoor de kans dat machines stil komen te staan groot is.
Voor het drogen van hygroscopische materialen zoals PA (Nylon), PC en PET worden drogers ingezet. Het drogen van deze materialen is noodzakelijk om bepaalde eigenschappen te behouden. Vocht zorgt voor luchtbellen in het product. Dit komt omdat water kookt bij 100 graden en daardoor damp ontstaat welke opgesloten wordt in het product. Dit komt de kwaliteit van het eindproduct niet ten goede. Een droger werkt met een dauwpunt. Een dauwpunt wordt uitgedrukt in graden. Hoe lager het dauwpunt is hoe lager de luchtvochtigheid. De lage luchtvochtigheid is nodig zodat het hygroscopische materiaal het vocht weer kan afgeven aan de lucht. Hiervoor is een dauwpunt nodig van minimaal -18°C Een veel gestelde vraag is of een dauwpunt van -40°C twee keer zo goed is als een dauwpunt van -20°C. Het antwoord hierop is kort en simpel, nee dat is niet zo.
De relatie tussen het dauwpunt en de luchtvochtigheid is namelijk niet lineair. Richard Mollier, een Duitse professor in de toegepaste natuurkunde en mechanica, was een pionier in onderzoek van thermodynamica in het bijzonder water, stoom en vochtige lucht. Hij onderzocht ook de relatie tussen dauwpunt en luchtvochtigheid.
Wat duidelijk is geworden, is dat een dauwpunt van -40°C niet twee keer zo goed is als een dauwpunt van -20°C. Het absolute nulpunt van het vochtaandeel begint bij -273°C. Tot -20°C is het verloop vrijwel lineair, vanaf -20°C begint de curve. Bij -20°C is het vochtgehalte circa 0,75 g/kg, dit betekent dat elke graad temperatuurverschil overeenkomt met een verschil in vochtgehalte van circa 0,003 g/kg. Het vochtgehalte bij -40°C is circa 0,69 g/kg. Het verschil is slechts 0,06 g/kg. Het is voor veel materialen niet nodig om met een dauwpunt lager dan -20°C te drogen. Het kost veel energie om een lager dauwpunt te krijgen maar heeft uiteindelijk een minimale invloed op het eindproduct.
Van silo tot intrek bieden wij slimme oplossingen. Om te kunnen waarborgen dat onze oplossingen echt slim zijn toetsen wij onze producten steeds weer aan onze productmatrix.
© 2021 Ferlin Plastics BV
